降低换热器阻力的方法提高板问流道内介质的平均流速，可提高传热系数，减小换热器面积。但提高流速，将加大换热器的阻力，提高循环泵的耗电量和设备造价。

循环泵的功耗与介质流速的 3次方成正比，通过提高流速获得稍高的传热系数不经济。当冷热介质流量比较大时，可采用以下方法降低换热器的阻

力，并保证有较高的传热系数。

① 采用热混合板热混合板的板片两面波纹几何结构相同，板片按人字形波纹的夹角分为硬板 （H）和软板 （L），夹角 （一般为 120.左右 ）大于 90.为硬板，

夹角 （一般为 70.左右 ）小于 90.为软板。热混合板硬板的表面传热系数高，流体阻力大，软板则相反。硬板和软板进行组合，可组成高 （HH）、中

（HL）、低 （LL）3种特性的流道，满足不同工况的需求。 冷热介质流量比较大时，采用热混合板比采用对称型单流程的换热器可减少板片面积。

热混合板冷热两侧的角孔直径通常相等，冷热介质流量比过大时，冷介质一侧的角孑 L压力损失很大。另外，热混合板设计技术难以实现精确匹配，往往导致节省板

片面积有限。因此，冷热介质流量比过大时不宜采用热混合板。

② 采用非对称型板式换热器对称型板式换热器由板片两面波纹几何结构相同的板片组成，形成冷热流道流通截面积相等的板式换热器。非对称型 （不等截面积型 ）

板式换热器根据冷热流体的传热特性和压力降要求，改变板片两面波形几何结构，形成冷热流道流通截面积不等的板式换热器，宽流道一侧的角孑

L直径较大。非对称型板式换热器的传热系数下降微小，且压力降大幅减小。冷热介质流量比较大时，采用非对称型单流程比采用对称型单流程的换热器可减少板片面积 15% 一 3O% 。

③ 采用多流程组合当冷热介质流量较大时，可以采用多流程组合布置，小流量一侧采用较多的流程，以提高流速，获得较高的传热系数。大流量一侧采用较少的流程，

以降低换热器阻力。多流程组合出现混合流型，平均传热温差稍低。采用多流程组合的板式换热器的固定端板和活动端板均有接管，检修时工作量大。

④ 设换热器旁通管当冷热介质流量比较大时，可在大流量一侧换热器进出口之问设旁通管，减少进入换热器流量，降低阻力。为便于调节，在旁通管上应安装调节阀。

该方式应采用逆流布置，使冷介质出换热器的温度较高，保证换热器出口合流后的冷介质温度能达到设计要求。设换热器旁通管可保证换热器有较高的传热系数，降低换热器阻力，但调节略繁。

⑤ 板式换热器形式的选择换热器板间流道内介质平均流速以 0. 3～ 0. 6m／ s为宜，阻力以不大于 100 kPa为宜。根据不同冷热介质流量比，可参照表 1选用不同形式的板式换热器，

表中非对称型板式换热器流道截面积比为 2.采用对称型或非对称型、单流程或多流程板式换热器，均可设置换热器旁通管，但应经详细的热力计算。